Pojav CNC obdelovalnih strojev je manifestacija velikega napredka v industriji. Bolje lahko reši težave z zmedeno, fino, majhno serijo in spremenljivo obdelavo delov. Je občutljiv in učinkovit avtomatski strojni stroj. Kadar programerji za obdelavo uporabljajo CNC obdelave, morajo postopek najprej analizirati. Glede na informacije, splošna oblika, natančnost obdelave itd. Obdelava, ki ga je treba obdelati, je izbran primerni obdelovalni stroj, napravljen je načrt obdelave, potrjeno je zaporedje obdelave delov, orodja, ki se uporabljajo v vsakem postopku, napeljava in rezalna količina itd.
1. razumna izbira obdelovalnih strojev
Pri obdelavi delov na obdelovalnem stroju CNC na splošno obstajata dve situaciji.
Prva situacija: Obstajata vzorec in prazno, izbrati je treba strojni stroj CNC, primerno za obdelavo dela.
Druga situacija: že obstaja strojni stroj CNC in je treba izbrati dele, primerne za obdelavo na obdelovalnem stroju.
Ne glede na situacijo so glavni dejavniki, ki jih je treba upoštevati informacije in vrsta prazna, stopnja motnje v posplošeni obliki dela, velikost lestvice, natančnost obdelave, število delov in toplotno obdelavo zahteve. Če povzamemo, obstajajo tri točke:
① Potrebno je zagotoviti zahteve glede spretnosti za obdelavo delov in obdelave kvalificiranih izdelkov.
② Pridobivanje za izboljšanje hitrosti proizvodnje.
③ Čim bolj zmanjšajo proizvodne stroške (stroške obdelave).
2. Analiza tehnologije CNC obdelovalnih delov
Tehnična analiza obdelave CNC vključuje široko paleto območij, zato jo analiziramo le iz dveh vidikov možnosti in udobja obdelave CNC.
(1) Podatki o lestvici risanja dela morajo biti v skladu z načelom praktičnosti programiranja
1. Za značilnosti obdelave CNC je treba uporabiti metodo indikacije dimenzij na risanju dela. Ob risanju obdelave CNC je treba lestvico navajati z istim datumom ali pa je treba neposredno dati koordinatno lestvico. Ta metoda označevanja ne olajša samo programiranja, ampak tudi olajša usklajevanje med standardi in prinaša veliko udobje pri spoštovanju doslednosti oblikovalskih meril, merila procesov, referenčnih pregledov in nastavitev programiranja. Ker oblikovalci delov na splošno upoštevajo značilnosti montaže in druge uporabe pri označevanju obsega, morajo izbrati delne metode označevanja, kar bo prineslo veliko neprijetnosti za procesno organizacijo in obdelavo CNC. Ker sta natančnost obdelave CNC in natančnost ponovitve pozicioniranja zelo visoka, značilnosti uporabe zaradi velikih napak v kopičenju ne bodo poškodovane, zato lahko del metode razpršenega označevanja spremenite v isto lestvico referenčnega citiranja ali metodo označevanja, ki neposredno daje koordinato lestvica.
2. Pogoji več elementov, ki predstavljajo indukcijo dela
Koordinate osnovne točke ali vozlišča je treba izračunati med ročnim programiranjem. Med aktivnim programiranjem je treba opredeliti vse genomske elemente, ki predstavljajo del. Zato je treba pri analizi risbe dela analizirati, ali so dani pogoji nekaj elementov zadostni. Na primer, lok in ravna črta, lok in lok so na risbi tangentni, toda glede na lestvico na risbi, ko se izračuna stanje tangenc, postane stanje križišča ali ločitve. Zaradi nezadostnih pogojev sestavnih elementov je nemogoče začeti programiranje. Pri naletu na to situacijo je treba rešiti s posvetovanjem s oblikovalcem delov.
(2) Struktura in izdelava vsakega dela obdelave bi morala biti v skladu z značilnostmi obdelave CNC
1) Najbolje je, da izberete isto vrsto in velikost geometrije za votlino in obliko delov. To lahko zmanjša specifikacije orodja in število sprememb orodij, olajša programiranje in izboljša učinkovitost proizvodnje.
2) Velikost file notranjega žleba določa velikost premera orodja, tako da polmer file notranjega utora ne sme biti premajhen. Prostorljivost delov je povezana z višino predelanega seštevanja, velikosti polmera prenosa loka ipd.
3) Ko del rezka spodnje ravnine, polmer utora dna ne sme biti prevelik.
4) Uporabiti je treba dosledno referenčno pozicioniranje. Če ne bo doslednega referenčnega pozicioniranja, bo ponovna namestitev obdelovanja povzročila neskladnost v orientaciji in obsegu obeh obrazov po obdelavi. Zato je treba izbrati dosledno referenčno pozicioniranje.
Najbolje je imeti primerne luknje na delih kot referenčne luknje. Če ne, nastavite luknje v procesu kot referenčne luknje za pozicioniranje (na primer dodajanje vdolbin na praznih ali nastavitvenih luknjah na robu, ki jih je treba brušiti v naslednjem postopku). Če luknje v procesu ni mogoče narediti, je treba vsaj končni videz uporabiti kot dosledno merilo za zmanjšanje napak, ki sta jih povzročila obe vpenjanju. Poleg tega bi morala analizirati tudi, ali je mogoče zagotoviti potrebna natančnost obdelave in dimenzijske tolerance delov, ali obstajajo odvečne dimenzije, ki povzročajo protislovja, ali zaprte dimenzije, ki vplivajo na procesno organizacijo.
